Prima che i macchinari entrino in funzione, un regime di ispezione meticoloso è imprescindibile. I tecnici iniziano con un'ispezione visiva dell'esterno dell'attrezzatura. Eventuali segni di crepe o deformazioni sul serbatoio a doppio cono vengono segnalati immediatamente, mentre i componenti di collegamento allentati vengono serrati per prevenire potenziali perdite di materiale e proteggere da malfunzionamenti dell'attrezzatura. Il sistema del vuoto viene sottoposto a un controllo approfondito, con il livello dell'olio della pompa del vuoto verificato attentamente per essere entro l'intervallo ottimale e le tubazioni ispezionate per eventuali danni o ostruzioni. Analogamente, il sistema di riscaldamento viene esaminato per individuare perdite nelle tubazioni dell'olio o del vapore termoconduttore e viene confermata l'affidabilità del dispositivo di controllo della temperatura. Infine, il sistema di controllo elettrico viene esaminato per garantire collegamenti elettrici sicuri e letture accurate degli strumenti.

Una volta dato il via libera dopo l'ispezione, è il momento di avviare il processo di essiccazione. Il materiale destinato all'essiccazione viene introdotto delicatamente nel serbatoio a doppio cono attraverso l'ingresso, prestando la massima attenzione a mantenere un volume che non superi il 60% - 70% della capacità del serbatoio. Questo garantisce che il materiale possa ruotare liberamente e ottenere risultati di essiccazione ottimali. Dopo aver assicurato una tenuta stagna all'ingresso, il motore rotativo viene avviato e viene impostata una velocità di rotazione, in genere compresa tra 5 e 20 giri al minuto e personalizzata in base alle proprietà specifiche del materiale, per metterlo in movimento.

Il sistema del vuoto si attiva quindi, evacuando gradualmente la camera fino al raggiungimento e al mantenimento del livello di vuoto desiderato, solitamente compreso tra -0,08 MPa e -0,1 MPa. Contemporaneamente, viene attivato il sistema di riscaldamento e viene impostata una temperatura, accuratamente calibrata in base alla sensibilità al calore del materiale e generalmente compresa tra 30°C e 80°C. Durante l'operazione di essiccazione, gli operatori tengono d'occhio l'apparecchiatura, monitorando parametri chiave come il grado di vuoto, la temperatura e la velocità di rotazione. Vengono effettuate registrazioni regolari di questi parametri, che forniscono dati preziosi per valutare l'efficienza di essiccazione e le prestazioni dell'apparecchiatura.

Quando il materiale raggiunge il grado di essiccazione desiderato, il sistema di riscaldamento viene spento. La pazienza è fondamentale: gli operatori attendono che la temperatura del serbatoio si raffreddi fino a raggiungere una soglia di sicurezza, solitamente inferiore a 50 °C, prima di spegnere il sistema di vuoto. La valvola di intercettazione dell'aria viene quindi aperta lentamente per equalizzare la pressione interna con quella atmosferica. Infine, la porta di scarico viene aperta e il motore rotativo si riattiva, facilitando lo scarico regolare del materiale essiccato. Dopo lo scarico, un'accurata pulizia dell'apparecchiatura rimuove eventuali residui, garantendone l'adescamento e la preparazione per la successiva operazione di essiccazione.